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El hormigón no es un material único. Es una gran familia. Y dentro de esta familia existen tipos con propiedades muy distintas, pensados para resolver problemas totalmente diferentes. Conocerlos ayuda a entender por qué cada pieza se fabrica como se fabrica y por qué dos elementos de piedra artificial que parecen similares a simple vista pueden tener un rendimiento opuesto con el paso de los años.
En Predecat llevamos más de 35 años fabricando piedra artificial. Una de las preguntas más frecuentes que nos hacen arquitectos, constructores y clientes técnicos es: ¿qué tipo de hormigón utilizáis en vuestras piezas?
La respuesta corta es que empleamos hormigón autocompactante wet cast, formulado en nuestra propia central. La respuesta detallada empieza por entender la alternativa industrial dominada por el dry cast y por qué elegimos el camino opuesto.
Dry-Cast: el hormigón semiseco de producción industrial masiva
El dry cast (o hormigón semiseco de desmolde inmediato) es el proceso de fabricación más extendido en la industria de prefabricados de gran volumen.
¿Cómo funciona la mezcla semiseca?
La mezcla tiene una cantidad de agua mínima: únicamente la necesaria para que el cemento fragüe. Su consistencia no es líquida ni pastosa, sino que recuerda a la tierra o arena húmeda (si la aprietas con la mano forma una bola compacta, pero se desmorona con facilidad).
Esta consistencia es la que permite el desmolde inmediato: la pieza se vierte en el molde, se vibra o se prensa mecánicamente, e inmediatamente después se retira el molde. La pieza mantiene su forma por la compactación física de los áridos, no porque el hormigón se haya endurecido.
- Sus ventajas industriales: Ciclos de producción muy cortos, moldes que se reutilizan decenas de veces al día y una capacidad productiva enorme. Es el sistema rey en elementos estandarizados de obra civil: bloques de hormigón, bordillos de acera o adoquines.
- Su limitación en piedra artificial: Al no ser una mezcla fluida, el dry cast no "corre" ni se adapta con precisión a las formas del molde. El resultado es una superficie con textura más rugosa, con porosidad abierta y sin la capacidad de reproducir detalles finos o texturas arquitectónicas.
Wet-Cast: el hormigón fluido de desmolde diferido
El wet cast (hormigón fluido o líquido) es el proceso opuesto. Aquí la mezcla tiene una consistencia líquida que le permite fluir por gravedad por todo el molde, rellenando esquinas, envolviendo el armado interior y adaptándose a los rincones más complejos del encofrado.
El proceso de fraguado dentro del molde
En el wet cast, la pieza permanece reposando dentro del molde hasta que el hormigón ha ganado la resistencia suficiente para no deformarse al retirar el encofrado. Este proceso suele tardar entre 12 y 24 horas, dependiendo de la temperatura ambiental y de la formulación exacta.
El resultado en la superficie:
- La cara en contacto con el molde (que será la cara vista) consigue una superficie mucho más densa, uniforme y con una porosidad superficial muy reducida.
- Se forma una capa densa y compacta de muy baja absorción de agua, crucial para resistir las heladas y la intemperie en exteriores.
El Hormigón Autocompactante (HAC)
Durante mucho tiempo, la forma de conseguir que un hormigón fuera fluido era añadirle más agua a la mezcla. Sin embargo, en la física del hormigón existe una regla de oro: a más agua sobrante, menor resistencia mecánica y mayor porosidad futura.
El wet cast moderno resuelve esta paradoja mediante la química avanzada. Incorpora aditivos superplastificantes que permiten conseguir una fluidez líquida manteniendo una relación agua/cemento extremadamente baja. El hormigón fluye solo sin necesidad de vibrado agresivo, permitiendo mantener una baja relación agua/cemento y conseguir altas prestaciones mecánicas y una baja permeabilidad.
Esta combinación de fluidez perfecta con baja agua es lo que técnicamente llamamos Hormigón Autocompactante (HAC).
¿Cómo se mide esa fluidez?
Una de las pruebas más conocidas para evaluar la consistencia del hormigón fresco es el ensayo del cono de Abrams, que permite observar cuánto se deforma una mezcla al retirar el molde. En nuestro próximo artículo explicaremos cómo funciona y qué información aporta.
Por qué en Predecat elegimos el Wet-Cast y rechazamos el Dry-Cast
Con las cartas sobre la mesa, la decisión de nuestro taller responde a una filosofía clara de producto.
El dry cast es una opción excelente para adoquines o bloques estructurales donde el volumen prima sobre el detalle. Pero para la gama de piezas que fabricamos en Predecat, como coronaciones de piscina, peldaños de escalera, vierteaguas, cubremuros o elementos ornamentales de rehabilitación, el wet cast autocompactante es el proceso que mejor se adapta a las prestaciones que buscamos:
- Definición geométrica: Copia cualquier molde o plantilla por compleja que sea con tolerancia milimétrica.
- Compatibilidad con armado interior: Permite colocar y envolver correctamente varillas corrugadas de acero inoxidable 304 o fibra de vidrio (PRFV), asegurando que la armadura quede completamente protegida de la intemperie.
- Superficie estanca y duradera: La baja porosidad resultante frena la absorción de agua, reduciendo el riesgo de manchas y los daños por ciclos de hielo-deshielo.
Preferimos asumir ciclos de fabricación más lentos de 24 horas que aseguran un producto impecable, antes que forzar ritmos de desmolde rápido que comprometan el acabado y la vida útil de la piedra artificial.
¿Tienes dudas sobre las especificaciones para tu proyecto?
Ponte en contacto con el equipo técnico de Predecat y te asesoraremos sobre las mejores soluciones de fabricación para tu obra.
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